机床导轨刮研-机床导轨刮研标准

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于机床导轨刮研的问题，于是小编就整理了4个相关介绍机床导轨刮研的解答，让我们一起看看吧。

求数控车床导轨贴塑刮研工艺？

用刮削研磨工具对车床需要修理的部位进行刮削研磨处理。

1、刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。

2、由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。

机床刮研标准是什么？

一：以接触点的数目来表示 用边长25mm的正方形方框。罩在被检查面上，根据在方框内的接触点数目多少来表示各种平面接触精度的接触点数要求如下：

1：较粗糙机件的固定结合面一般2到5个点即可。

2：一般结合面5到8个点。

3：机器台面、一般基准面、机床导向密封结合面8到12点。

4：机床导轨及导向面、工具基准面、量具接触面12到16点。

5：精密机床导轨、直尺16到20点。

6：1级平板、精密量具20到25点。

7: 0级平板、高精度机床导轨、精密量具大于25点。

二：用允许的平面度和直线度表示 工件平面较大时的平面度，以及机床导轨面的直线度，用框式水平仪进行检查。

有些工件还要用_的厚度塞尺检查配合面之间的间隙、对于承受压力的汽缸、阀体等，还需要进行气压或液压试验。

机床刮研技术有哪些特点？

机床刮研技术的特点:

1.消除零件机械加工中残留的刀痕，表面细微的不平，提高工件的形状精度和配合精度，可以把机床导轨有意地刮成中凹或中凸等各种特殊要求。

2.刮研是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受工件大小的约束。

3.刮研过程中产生的热量极低，不会引起工件的受力和受热变形，因此能作精密加工。

4.在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。

5.刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少。

6.提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。

7.刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表面组织比原来致密，硬度提高。

8.工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消失判定机件的磨损程度。

9.加工余量较一般机械加工少。

人工铲刮的工作原理？

机床铲刮是平面修整加工的方法之一，其目的是为了降低表面的粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床整体的配合刚度、润滑性能、机械效益和使用寿命；如果仅用平面磨床和导轨磨床加工是难以达到效果的。人工刮研更是高档机床设备和铸铁平板所必需的加工工艺。

在刮研全过程中，一般要经历粗刮、细刮、精刮三个阶段。

粗刮阶段

粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即宣告粗刮阶段的中止。

细刮阶段

细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即宣告中止。

精刮阶段

精刮是在细刮基础上进行的，精刮的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即宣告精刮结束，其铸铁平板平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６。

到此，以上就是小编对于机床导轨刮研的问题就介绍到这了，希望介绍关于机床导轨刮研的4点解答对大家有用。